上半年，煉鐵廠緊扣“提質(zhì)增效、升級轉(zhuǎn)型、綠色智能”三大主題，以小技小改、崗位創(chuàng)新為降本增效發(fā)力點，鼓勵全員集智聚力、深挖內(nèi)潛，持續(xù)開拓新的降本項目和方法，全力助推企業(yè)早日打贏“三大翻身仗”。

去繁留簡 提效率

       該單位2#高爐高壓消白系統(tǒng)在實際運行中，因現(xiàn)場測溫信號需經(jīng)溫壓變送器、編程軟件等復(fù)雜的控制環(huán)節(jié)后，才能傳輸至PLC控制系統(tǒng)參與生產(chǎn)，造成設(shè)備故障發(fā)生率高，且不利于及時處理。為解決這一問題，電氣專業(yè)技術(shù)人員經(jīng)過討論研究，決定增加溫度、壓力檢測模塊，并將溫度、壓力信號直接接入PLC控制系統(tǒng)。改造后，降低了測量設(shè)備的故障發(fā)生率，減少了維修處理頻次，實現(xiàn)了快速排除故障，保障了設(shè)備長期穩(wěn)定運行，預(yù)計年可降本2萬余元。

精耕細作 降成本

       據(jù)了解，該單位400㎡燒結(jié)機在生產(chǎn)過程中，每班燒結(jié)礦中間倉需依據(jù)倉位高低變化，分次對儲礦槽統(tǒng)計，再通過人工匯總統(tǒng)計變化量，不利于生產(chǎn)數(shù)據(jù)精準統(tǒng)計。針對以上問題，該單位工藝技術(shù)人員和電氣技術(shù)人員多次查閱設(shè)計資料并驗證算法，通過先將料位高度信號經(jīng)過模塊化編程引入PLC程序，直接換算出具體噸位數(shù)值，再在主控電腦上加裝倉位累計變化數(shù)據(jù)測量程序，一舉實現(xiàn)了數(shù)據(jù)精準統(tǒng)計，提高了工作效率，降低了人員勞動強度，預(yù)計年可直接創(chuàng)效5萬余元。

技術(shù)賦能 保安全

       該單位原料一區(qū)1#系統(tǒng)堆一帶皮帶長達1212米，為進一步預(yù)防安全事故發(fā)生，前期在皮帶機頭、機尾分別加裝聲光報警器，但經(jīng)長期運行發(fā)現(xiàn)，兩臺報警器均出現(xiàn)偶爾不動作現(xiàn)象，不能完全滿足當前安全生產(chǎn)要求。為此，該單位經(jīng)詳細排查，最終發(fā)現(xiàn)敷設(shè)長距離電纜，容易導(dǎo)致電壓壓降，不能實時滿足聲光報警器啟動電壓。經(jīng)過現(xiàn)場對比，決定改用“一體化通訊+分段式供電”新模式，通過先將堆一帶報警信號從主控配電室通訊到料場配電室，再輸出到皮帶機尾聲光報警器，保證了聲光報警器實時正常工作，預(yù)防了安全事故發(fā)生。