“將脫硫引風機開度調(diào)整到78%，引風機電流降至405A，日均電耗下降3600kWh。”

        “降低空壓機室內(nèi)環(huán)境溫度3℃，從而降低空壓機三級吸氣溫度，提高設備有效功率，日可節(jié)省運行費用1萬余元……”

        今年以來，類似這樣的工藝革新“金點子”，在龍鋼公司能源管控中心頻頻出現(xiàn)，工藝降本已經(jīng)成為該單位增創(chuàng)能源效益的重要抓手，通過優(yōu)化水、電、氣(汽)等能源介質(zhì)保供工藝，截至目前，該單位優(yōu)化供發(fā)電工藝創(chuàng)效約1800萬元，電力系統(tǒng)最大需量同比降低17.56%，水系統(tǒng)噸鋼動力能源成本同比降低0.54元/噸。

聚焦工藝降本點 深挖能源“創(chuàng)效源”

        降本永無止境。該單位不斷優(yōu)化氣體保供工藝，先后實施了氣柜互聯(lián)互通技術改造和空壓系統(tǒng)設備升級改造，以設備革新促工藝改善，不僅解決了柜容、管網(wǎng)壓力、配套設備的兼容和安全問題，而且在保證氣體供應的前提下增創(chuàng)了能源效益。通過優(yōu)化煤氣回收輸送工藝，在十萬立方米煤氣柜檢修期間，由八萬立方米煤氣柜回收煉鋼新區(qū)轉爐煤氣，既解決了十萬立方米煤氣柜檢修期間各煤氣用戶的供應保障問題，又降低了檢修期間的轉爐煤氣放散率，創(chuàng)效近百萬元，取得了檢修安全和經(jīng)濟效益雙豐收。

        該單位持續(xù)深挖空壓工藝“降本點”，針對噸鋼壓縮空氣電耗偏高的問題，專業(yè)技術人員對壓縮空氣用戶摸底排查，對現(xiàn)有供氣模式進行調(diào)控，實施錯峰用氣，日節(jié)約費用約2萬元。同時，在空壓廠房安裝軸流風機，增加室內(nèi)空氣對流，降低空壓機室內(nèi)環(huán)境溫度3℃，從而降低空壓機三級吸氣溫度，提高設備有效功率，日節(jié)省運行費用1萬余元，實現(xiàn)了氣體工藝創(chuàng)效多點開花、齊頭并進。

探索節(jié)電新路子 打造增效“新高地”

        知之愈明，則行之愈篤。該單位以降本增效項目作戰(zhàn)圖和契約化得分表等方式，倒逼各級人員進一步明確目標、明晰責任，深挖節(jié)電潛力，力爭創(chuàng)效成果最大化。充分發(fā)揮關鍵少數(shù)“頭雁”效應，靈活運用“先算再干，邊干邊算”的算賬經(jīng)營理念，通過“技術+管理”的調(diào)控模式，在集控后臺設置下網(wǎng)負荷越限告警值，當瞬時負荷達到告警值時，立即啟動控制方案，精準調(diào)控電網(wǎng)負荷。有序安排設備啟停時間，避免設備同時啟動，造成負荷疊加，在不影響生產(chǎn)正常運行的前提下，峰值期間對輔助設備進行停機，最大限度降低電網(wǎng)最大需量，實現(xiàn)系統(tǒng)經(jīng)濟運行、節(jié)支創(chuàng)效。

        同時，依托精細化管理，按照“分級盯控、過程管控、結果把控”的原則，扎實推進“避峰用電，迎峰發(fā)電”工藝降本。在用電方面，按照用電避峰就谷、連續(xù)生產(chǎn)控峰值、間接生產(chǎn)就谷值、線下維修就谷值的用能理念，減少尖峰時段用電量。在發(fā)電方面，通過優(yōu)化煤氣供應工藝，利用煤氣柜儲能作用，在谷值時段回收儲能，峰值時段送氣發(fā)電，同時精準調(diào)整發(fā)電量負荷、鍋爐燃燒參數(shù)等指標，實現(xiàn)高效煤氣發(fā)電機組在峰值時段滿發(fā)多發(fā)。

用好創(chuàng)新金點子 落地結出“金果子”

        聚沙成塔、積水成淵。該單位注重調(diào)動全員智慧和力量，針對水系統(tǒng)保供的短板和瓶頸問題集思廣益，從開源節(jié)流兩方面協(xié)同發(fā)力，把一個個工藝創(chuàng)新的“金點子”變成降本增效的“金果子”，多措并舉降低噸鋼水耗。

        廣開水源，積極優(yōu)化用水結構，持續(xù)推進中水回收利用。通過建設中水收集池、中水回用泵站及供水管道將市政中水、礦井中水接引至公司生產(chǎn)系統(tǒng)供水管網(wǎng)，2023年回收中水100余萬m³，實現(xiàn)社會效益、環(huán)境效益和經(jīng)濟效益多贏。以降低用水量為目標，扎實開展水系統(tǒng)分質(zhì)分層利用工作，通過實施技術改造，實現(xiàn)回用水、脫鹽水、中水等各類水質(zhì)階梯利用、經(jīng)濟高效，不僅使循環(huán)水水質(zhì)大幅改善，減少了冷卻設備設施腐蝕，而且降低水處理費用580余元/天。