1月15日，河鋼集團鋼鐵行業(yè)全域大模型威賽博2.0（以下簡稱河鋼威賽博大模型2.0）發(fā)布會在河鋼唐鋼新區(qū)舉行。這是河鋼深入貫徹落實深化拓展“人工智能+”、加緊培育壯大新動能等工作部署的務實行動，也是積極助力建設“數據驅動、智能融合”的數字河北、推動數智技術賦能制造業(yè)轉型的示范成果，標志著河鋼在“AI+鋼鐵”的賽道上邁出示范性步伐，在行業(yè)內率先開啟“單點智能”邁向“全域智能”的新篇章。

　　河鋼集團黨委書記、董事長劉鍵，中國鋼鐵工業(yè)協會黨委常委、副會長唐祖君，河北省工信廳副廳級領導干部宋向黨，河北省國資委一級巡視員魏曉杰，唐山市副市長劉浩峰，中國移動河北公司副總經理盧建輝，中興通訊河北分公司總經理崔恩亮，河鋼集團副總經理吝章國，河鋼股份黨委書記、董事長鄧建軍，河鋼集團邯鋼公司總經理韓健，河鋼集團唐鋼公司總經理李寶忠等共同啟動發(fā)布。

　　人工智能加速與實體經濟深度融合，深刻改變制造業(yè)生產模式和經濟形態(tài)，成為驅動產業(yè)升級、重塑全球格局的關鍵變量。劉鍵表示，河鋼不斷加快人工智能等數智技術創(chuàng)新，深入實施“人工智能+”行動，推動全要素智能聯動，全方位、深層次、高水平賦能新型工業(yè)化，特別是充分發(fā)揮資源、技術、場景等優(yōu)勢，持續(xù)構建完善覆蓋鋼鐵全價值鏈的全域智能體，全面提升企業(yè)運營效率、效益和核心競爭力。圍繞深化拓展“AI+鋼鐵”，河鋼將持續(xù)深入推進鋼鐵大模型研發(fā)應用，提升產線智能化水平，致力建設“領航級”智能工廠，為鋼鐵行業(yè)提供更多可落地、可持續(xù)演進的智能制造核心能力體系，打造世界一流的現代化鋼鐵產業(yè)。

　　基于2024年全國首發(fā)的垂直領域鋼鐵行業(yè)大模型——威賽博鋼鐵大模型，經過一年多的技術攻堅與場景深耕，河鋼威賽博大模型2.0構建起可感知、可決策、可執(zhí)行、可演進的鋼鐵全域智能體體系，推進架構創(chuàng)新、全域賦能、生產力突破，實現從輔助工具到核心生產力的質變、從傳統(tǒng)“語言模型1.0”向“鋼鐵全域智能體2.0”的進階升級。

　　在架構創(chuàng)新方面，河鋼威賽博大模型2.0創(chuàng)新構建了以工業(yè)互聯網為底座，以“大模型+小模型”協同為基礎能力，以鋼鐵全域智能體為運行單元，面向鋼鐵全流程，實現“感知—規(guī)劃—執(zhí)行—優(yōu)化”閉環(huán)運行的工業(yè)智能體系。在全域賦能方面，聚焦鋼鐵行業(yè)復雜場景，橫向貫通煉鐵、煉鋼、連鑄、軋鋼各工序，實現從單點工藝優(yōu)化向全流程自感知、自決策、自執(zhí)行的生產力躍遷；縱向協同計劃—調度—控制各業(yè)務環(huán)節(jié)，以客戶為中心，重構研發(fā)、產銷計劃、跨工序動態(tài)調度與現場控制閉環(huán)。在生產力突破方面，深耕企業(yè)管理、市場營銷、制造流程、產品研發(fā)、綠色低碳五大領域，推動系統(tǒng)性生產力提升。市場營銷及服務中，應用一體化生產排程大模型，實現排程時間縮短30%、重點客戶準時交付100%；制造工序“黑箱”突破中，全過程一鍵煉鋼智能體實現全過程模型化冶煉，轉爐終點命中率提升至90%以上、冶煉周期縮短3分鐘；高端新產品研發(fā)場景中，建立材料數據庫及全域知識圖譜，將高端汽車板研發(fā)周期從6個月縮短至3個月；綠色低碳發(fā)展中，構建多維度的能—環(huán)—碳全景圖，實現綜合能耗降低3%以上。

　　發(fā)布會上，展示了河鋼威賽博大模型2.0在鋼鐵典型場景應用的示范案例——“全過程一鍵煉鋼智能體”（唐鋼）“多介質全流程協同極致能效大模型”（邯鋼）“鋼鐵復雜場景機器視覺大模型”（河鋼數字），展現了河鋼自主研發(fā)大模型“數字化思維賦能+全域數據貫通+鋼鐵多場景應用”的核心優(yōu)勢和賦能產線、創(chuàng)造價值的落地實戰(zhàn)成效。

　　其中，全過程一鍵煉鋼智能體融合機理模型、大數據與視覺等感知技術，集成自主研發(fā)的自動裝鐵、高效冶煉、自動出鋼、自動濺渣、自動倒渣等技術，實現轉爐全流程自動控制。首創(chuàng)出鋼口視覺感知與煙氣分析等多維感知技術，成功實現冶煉過程的透明化與精準調控。顯著提高煉鋼過程及終點控制的穩(wěn)定性，使轉爐生產效率提升8.8%，碳溫雙命中率提升2.1%。

　　多介質全流程協同極致能效大模型覆蓋原料、燒結、焦化、煉鐵、煉鋼、連鑄、軋鋼等生產全流程能源數據，構建多維度的能—環(huán)—碳全景圖，實現煤氣—蒸汽—電力能源平衡與動態(tài)調度、節(jié)能減污降碳協同評估，綜合能耗降低3%以上。利用電價差優(yōu)化煤氣發(fā)電時段配比，保障100兆瓦發(fā)電機組連續(xù)運行，自發(fā)電比例超100%，實現峰谷差年創(chuàng)效1100余萬元。

　　鋼鐵復雜場景機器視覺大模型涵蓋安全行為檢測、生產智能感知與產品質量檢測三大方向，沉淀超過60個可快速復用的智能體。已在全集團“500+”場景規(guī)?；涞兀c生產線深度融合，實現從“人工判斷”向“智能監(jiān)測+自動預警+輔助決策”全面轉變，顯著提升安全預警準確率、生產控制自動化水平和質量檢驗可靠性，助力打造高效、透明、可預測的新型智能制造體系。