廣東中南鋼鐵股份有限公司（以下簡稱中南股份）作為廣東省重要的鋼材生產(chǎn)基地，所產(chǎn)特棒、工業(yè)線材、建筑材、板材廣泛應用于汽車、機械制造、能源交通、航天航空、核電等行業(yè)。中南股份2012年加入寶武集團，堅持以“高端化、智能化、綠色化、高效化”為發(fā)展路徑，致力于建設綠色低碳智慧工廠，打造優(yōu)質(zhì)、綠色低碳產(chǎn)品。近年來，累計投入約53億元實施全流程超低排放改造和節(jié)能降碳升級改造，實現(xiàn)廠區(qū)及周邊環(huán)境、生產(chǎn)制造效能大幅提升。10項產(chǎn)品被認定為“金杯優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品”，建筑材通過綠色產(chǎn)品認證，特棒、工業(yè)線材、建筑材均通過低碳排放鋼認證，EPD環(huán)境產(chǎn)品聲明發(fā)布率100%，先后榮獲國家“綠色工廠”“冶金行業(yè)綠色發(fā)展標桿企業(yè)”“清潔生產(chǎn)環(huán)境友好企業(yè)”“全國冶金綠化先進單位”“廣東省減污降碳突出貢獻企業(yè)”等稱號，入選廣東省第一批碳達峰碳中和試點企業(yè)，為“雙碳”最佳實踐能效標桿示范創(chuàng)建奠定堅實基礎(chǔ)。

　　在國家“雙碳”戰(zhàn)略深入推進的關(guān)鍵時期，中南股份積極響應中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會“極致能效工程”部署，精準對標行業(yè)先進標桿，將節(jié)能降碳工作融入公司生產(chǎn)經(jīng)營全過程。緊扣寶武“三新”部署和“三創(chuàng)四化五策略”高質(zhì)量發(fā)展模式，堅持“四個中心”經(jīng)營理念和“兩最”指導思想，深化改革創(chuàng)新、強化協(xié)同創(chuàng)效，通過戰(zhàn)略引領(lǐng)、技術(shù)攻堅、創(chuàng)新驅(qū)動、智慧賦能多維發(fā)力，構(gòu)建全流程、系統(tǒng)化能效提升體系，全力打造鋼鐵行業(yè)能效標桿示范樣本。

　　2022年12月中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會正式啟動“極致能效”工程后，中南股份積極響應，將雙碳與能效提升工作納入公司生產(chǎn)經(jīng)營一體策劃。2023年成功入選第二批培育名單，隨即成立了以公司總裁為組長、各廠部為組員的專項推進小組，制定了《重點耗能工序標桿創(chuàng)建行動方案》并組織落實。

　　為了系統(tǒng)推進能效標桿示范創(chuàng)建工作，公司全面梳理和完善了能效指標目標及評價體系，從結(jié)構(gòu)、界面、工藝、設備、消耗、回收等六個維度構(gòu)建公司、廠部、車間、班組四個層級能效指標體系，分層、分級、分類設定目標；同時，將關(guān)鍵指標完成情況納入廠部領(lǐng)導及管理技術(shù)人員“一人一表”績效賽馬評價，深化能效指標對標找差，組織開展極致低碳勞動競賽，全面推進能效提升，營造全員參與能效標桿創(chuàng)建的氛圍。

　　中南股份聚焦煉焦、高爐、轉(zhuǎn)爐、軋鋼等核心工序及關(guān)鍵設備，全面對照中鋼協(xié)《鋼鐵行業(yè)極致能效技術(shù)清單（T80）》與《中國寶武極致能效技術(shù)推薦目錄》推進技術(shù)應用和專項攻關(guān)，通過工藝優(yōu)化、設備升級、管理革新，推動各工序能效水平持續(xù)躍升。

　　煉焦工序：重點實施焦爐上升管余熱利用項目，增加蒸汽回收67kg/t，降低工序能耗7.4kgce/t；實施焦爐炭化室壓力控制系統(tǒng)改造項目，焦爐煤氣回收年增加約168.63萬m3；實施焦爐煙氣低溫脫硝改造，脫硝系統(tǒng)煤氣消耗降低約30%，降低工序能耗0.87kgce/t。同時開展節(jié)約煤氣、電、蒸汽專項行動，重點通過優(yōu)化焦爐加熱制度、控制洗精煤水分、強化爐體密封等措施節(jié)約煤氣，優(yōu)化除塵設備運行模式、優(yōu)化脫硫系統(tǒng)真空泵啟停等措施降低電耗，降低脫硫液密度、加大真空泵泵體置換量等措施降低蒸汽消耗，持續(xù)提升焦爐能效水平，實現(xiàn)噸焦煤氣降低0.036GJ/t、噸焦電耗降低2.86kWh/t、蒸汽消耗降低0.1t/h，支撐工序能耗下降1.5kgce/t。

　　高爐工序：重點實施TRT余壓發(fā)電性能提升改造，噸鐵發(fā)電量增加8.9kWh/t，降低工序能耗1.1kgce/t；應用高爐一鍵式全自動噴煤技術(shù)，燃料消耗整體下降約2kg/t，降低工序能耗1.9kgce/t；實施爐頂均壓煤氣全回收改造，增加煤氣回收量0.48m3/t，降低工序能耗0.1kgce/t。同時，通過開展大風量攻關(guān)提高煤氣回收，大富氧噴煤降低高爐焦比，推進高爐爐料冶金性能與煤氣利用率關(guān)聯(lián)機制應用，降低固體燃料、煤氣消耗。

　　轉(zhuǎn)爐工序：重點實施蓄熱式及富氧式烘烤器節(jié)能技術(shù)改造，實現(xiàn)節(jié)約混合煤氣消耗1.9m3/t，降低工序能耗0.55kgce/t；采用鐵水“一罐到底”技術(shù)、鋼包全程加蓋技術(shù)，鐵水到站溫度整體提升20℃以上。同時推進轉(zhuǎn)爐煤氣全降罩回收、蓄熱器等設備更新；強化界面管理，提高鐵水罐周轉(zhuǎn)率和一罐到底比例，全面落實“低溫快拉”生產(chǎn)組織模式，提升一次拉碳率，減少補吹過程氧槍升降吹氧量，降低氧氣耗。

　　軋材工序：重點實施加熱爐汽化冷卻改造、加熱爐余熱回收升級改造、鋼坯輥道直送及保溫坑改造等項目，同時堅持“最優(yōu)生產(chǎn)組織模式、最佳工藝制造路徑”指導思想，挖潛鋼軋界面節(jié)能潛力，將能效管理融入生產(chǎn)排程、訂單管理、檢修策劃等環(huán)節(jié)，確保能源極致高效利用，實現(xiàn)綜合熱裝率大幅提升22%，平均入爐溫度提升143℃，工序能耗降低30.2%。

　　中南股份堅持創(chuàng)新驅(qū)動發(fā)展戰(zhàn)略，將研發(fā)投入作為核心競爭力培育的關(guān)鍵，近三年研發(fā)投入強度保持在3.5%以上，搭建完善的創(chuàng)新平臺體系，依托省級重點工程技術(shù)研究開發(fā)中心、國家級博士后科研工作站等平臺，探索清潔能源開發(fā)利用，為能效標桿創(chuàng)建提供技術(shù)支撐。

　　2021年起分批推進廠房屋頂分布式光伏建設，至2025年4月累計建成68.58MWp裝機規(guī)模，年減碳量達2.1萬噸。2021年在廠區(qū)合資建成廣東省最大規(guī)模制加氫一體站，站內(nèi)配套綠氫制備系統(tǒng)，日加氫能力4000kg，可為500多輛氫能重卡、乘用車等提供高品質(zhì)的氫氣加注；配套焦爐煤氣制氫產(chǎn)線，每小時可生產(chǎn)8000m3的高純氫，可為韶關(guān)和周邊地區(qū)提供穩(wěn)定的氫源。同時測試投放氫能重卡，推進物流運輸綠色化。

　　此外，2020年至2025年公司分三期建成3套135MW高溫超高壓及亞臨界煤氣發(fā)電機組，實現(xiàn)全廠副產(chǎn)煤氣高效利用，自發(fā)電比例大幅提升30%以上；有序推廣節(jié)能新裝備應用，實施能效電機設備提質(zhì)更新、高效節(jié)能風機改造等項目，淘汰低能效設備，推動技術(shù)創(chuàng)新成果向?qū)嶋H節(jié)能效益轉(zhuǎn)化。

　　中南股份以數(shù)字化、智能化轉(zhuǎn)型為抓手，推動信息技術(shù)與鋼鐵制造、能源管理深度融合，打造“數(shù)智+能效”管理模式，實現(xiàn)能源精細化管控，激活能效提升新動能。

　　公司建成行業(yè)首創(chuàng)的智慧中心，整合鐵區(qū)和能介全部單元的控制與決策，實現(xiàn)5公里以上跨工序、跨區(qū)域、遠距離大規(guī)模集控，推動經(jīng)驗生產(chǎn)向一體化、數(shù)字化、標準化轉(zhuǎn)變，提升勞動生產(chǎn)率與能源管控效率。

　　依托能源動態(tài)管控平臺，將動態(tài)管控和靜態(tài)管理相結(jié)合，深化能源精細化調(diào)度管理，系統(tǒng)推進“卓越能效工程”，構(gòu)建能源與生產(chǎn)、工藝、設備等有機結(jié)合的“大能源”管理思路。搭建全流程準時化生產(chǎn)智能管控系統(tǒng)，優(yōu)化生產(chǎn)節(jié)奏與物流效率，減少工序界面損失；應用關(guān)鍵設備智能運維、堆取料機無人化及數(shù)字化料場等項目，提升設備運行穩(wěn)定性，降低設備故障能耗，通過數(shù)智賦能實現(xiàn)能效水平持續(xù)提升。

　　未來，中南股份將持續(xù)鞏固創(chuàng)建成果，深化能效對標，加大技術(shù)創(chuàng)新與數(shù)智轉(zhuǎn)型力度，持續(xù)提升能源利用效率，以實際行動踐行國家綠色制造、能效領(lǐng)跑、減污降碳協(xié)同增效要求，為鋼鐵行業(yè)高質(zhì)量發(fā)展與新質(zhì)生產(chǎn)力培育提供堅實支撐。